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包装機械のトータルラインが求められる背景とは|工場ラインの問題点の改善ポイントを解説!

食品や医薬品の製造工場において、包装機の前後を含めた生産ラインの自動化・省力化が加速しています。コロナ禍の影響もあり、これまで以上に品質確保や安全性が重要視される傾向が強まっていることが理由です。2021年6月から完全義務化されたHACCP(ハサップ)との関連性を紹介しながら、トータルラインによる工場の改善点のポイントを紹介します。

包装機の前後も含めたトータルラインが求められる背景

 

包装機の前後を含むトータルラインが注目されている理由として大きく2つあります。

1つ目は、工場のライン作業には、一定の品質の製品を大量生産するスピードが大切ですが、一定の割合で必ずロス(不良品)は発生します。不良率軽減のためには、ラインを監視する人員を配置することが必要ですが、工場の人手不足も深刻化しており、人材を置けないケースも見られます。さらに、コロナ禍において工場の人員確保がますます難しくなっていくことが想定されます。

2つ目は、食品関係の場合、HACCAPが完全義務化されたことで、食品衛生管理の厳格化が進んでいる点です。

製品生産工程の問題点

基本的な製品の生産工程は、原材料を投入し、製造した後、包装し、箱詰めを行って出荷となります。

【基本的な製品生産工程の流れ】

製造   →    包装   →    箱詰め  →    出荷

    (検査)      (検査)     (検査)

各工程間が途切れている場合、工程間に人手がかかる点、人が関わることにより異物混入の可能性がある点、手作業を行うためのスペースが必要となる点などが問題点として挙げられます。

自動化、省人化の背景としてHACCPの制度化とは

工場ラインの自動化や省人化が促進される背景には、食品を扱う全事業者に対して、2021年6月よりHACCP(ハサップ)の導入が完全義務化されたことが影響を及ぼしています。

HACCPとは、食中毒など、食品の安全を脅かす危険要因(ハザード)が混入するリスクを作業工程で見つけ出し、管理・記録する国際的な衛生管理手法のことです。対象は、大規模な食品工場やスーパーマーケット、個人経営の飲食店など、全ての食品等事業者となっています。

HACCPでは、工場ラインの各工程を対象に分析・検査を行う必要があります。HACCPは全世界で導入されている衛生管理手法なので、導入することで、国際間の取引がスムーズに行えるほか、信頼性も高まります。

【HACCP制度化の対象者】

全ての食品等事業者

 

【HACCP制度化の内容】

HACCPに基づく衛生管理(旧基準A)

「HACCP 7原則」に基づき、食品等事業者が、使用する原材料や製造方法ごとに、ガイダンスを作成し、管理を行う。

 

HACCPに沿った衛生管理(旧基準B)

各業界団体が作成する手引書を参考に、簡略化された手法による衛生管理を行う

 

HACCPが制度化されたことで、HACCPに沿った衛生管理を徹底することが必要です。管理面の優位性から考えると、自動化・省人化することが最短ルートとなりそうです。

トータルライン導入のメリット

トータルラインを導入した場合のメリットとして、以下の3点が挙げられます。

【トータルラインのメリット】

  • 統括制御でミス防止・効率アップ
  • 省人化・省力化により生産性の向上
  • 衛生面の向上

統括制御でミス防止・効率アップ

より高度な生産ラインを実現するには、データや情報を目的に応じて最適化するデジタル技術が必要です。トータルラインを行うと、データや情報を統括制御でき、ミス防止や効率アップを図ることができます。

省人化・省力化により生産性の向上

トータルラインを導入すると、生産ラインの各工程や機械を効率よくつなぐことにより、省人化・省力化が可能となります。また、生産ラインをトータルで管理することにより、問題点を見つけやすくなるというメリットもあります。

衛生面(サニタリー性)の向上と清掃作業の短縮

食品を扱う生産ラインでは、衛生管理の徹底が不可欠です。トータルラインを導入した場合、人が触れる部分が減ることで衛生的な生産管理が可能となります。

新型コロナウイルス拡大による、食品衛生管理に対する注意喚起と、HACCPの制度化によって、衛生面の向上は大きなメリットとなります。

まとめ

プラスチック容器の問題、環境問題、海洋汚染など、食品製造業を取り巻く問題は、注目を集めています。2021年6月からのHACCPの制度化により、さらに徹底した管理と検査が求められています。トータルラインで工場を自動化・省人化することで、さまざまな問題解決へのアプローチが可能になります。

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